中国有色冶金

摘要:铜电解液中的As、Sb、Bi离子含量是影响阴极铜质量的重要因素，现有的电解沉积法电耗高、铜损失量大，萃取方法和离子交换法存在液量大的缺陷。本文利用SO₂还原As⁵⁺和Sb⁵⁺、H₂O₂氧化As³⁺和Sb³⁺调整化合价，促使砷锑铋形成沉淀阳极泥的原理，进行了二氧化硫和双氧水并流沉淀方法降低铜电解液中砷锑铋杂质离子的实验研究，结果表明：一定条件下，单独向铜电解液中通入SO₂可以降低Sb离子浓度，但As、Bi离子浓度的变化幅度不大；单独向铜电解液中通入H₂O₂可以降低As、Sb离子浓度，但也会降低Cu、Bi离子浓度，严重时导致阳极钝化；在最佳条件下，H₂O₂采用滴加方式、加入量为4mL/L、SO₂进气浓度为0.125g/L、搅拌速度为250r/min、反应温度为50℃，并流沉淀技术可以实现降低铜电解液中砷锑铋杂质离子的目的，且不会出现阳极钝化现象。

摘要:随着铜冶炼原料复杂程度的提升，阳极铜成分很难控制在标准之内，精炼过程中阴极铜质量一直是铜冶炼研究的热点和难点。本文通过在铜电解原循环管道上添加磁场和过渡槽，并通过对比施加磁场前后电解槽Cu²⁺的分布、电解液的清晰度、阳极泥成分以及阴极铜质量和产量的变化来研究、探索磁场协同作用对铜电解过程的影响。结果表明：磁场可强化Cu²⁺的扩散性能，加快阳极溶解速度，磁场作用下阴极铜析出量提高10%，电流效率提高3%，残极率降低9%；磁场可促进铜电解液的自净化，降低电解液中砷锑铋杂质离子浓度，施加磁场后，阳极泥中锑元素含量增加56.2%，铋含量增加24.5%，砷含量增加5%；磁场的协同作用可促进阳极泥的沉降，降低阴极铜阳极泥粒子数量，施加磁场后阴极铜结粒概率降低21%。

摘要:As、Sb、Bi杂质的脱除一直是铜电解精炼的热点问题，目前应用最广的方法为电积法。该工艺脱除效率低、电流效率低，阴极上可能有砷化氢剧毒气体产生，而且不能将杂质彻底开路，通电过程中还会有黑铜粉产生。针对此问题，阳谷祥光铜业有限公司研发出锑基吸附剂，该吸附剂可以吸附铜电解液中的As、Sb、Bi，并且可以重复再生使用，是一种绿色环保的吸附净化方法。本文对此方法的较优工艺条件进行了试验研究，试验表明：吸附的最佳条件为吸附剂加入量As/Sb=1、温度70℃、搅拌速度350r/min，此条件下锑基吸附剂对As和Bi的吸附率达到80%以上；解吸的最佳条件为pH值10、温度60℃，此条件下解吸率达到85%以上；吸附剂可以循环使用40次左右，吸附效果良好。

摘要:铜阳极泥是提取稀贵金属的重要原料，现有的工艺技术均不理想。本文采用盐酸、硫酸与氯化钠的不同组合浸出体系对铜阳极泥进行了浸出试验，结果表明：单一盐酸、硫酸、氯化钠为浸出剂时，Au、Ag、Se、Pb、As、Sb、Bi无法得到有效分离;当浸出剂为盐酸、硫酸、氯化钠的两两组合时，只有以盐酸-硫酸为浸出剂时，定向脱除砷锑铋的效果较好，但含酸太高，易造成设备腐蚀且后续处理成本增加;当浸出剂为盐酸-硫酸-氯化钠时，As、Sb、Bi进入酸浸液，Au、Ag、Pb、Se进入酸浸渣中，实现了铜阳极泥定向脱除砷锑铋的目的，且降低了浸出液的酸度。通过XRD、SEM-EDS分析盐酸-硫酸-氯化钠浸出铜阳极泥前后固相中物相的变化，结果表明：浸出前后Ag、Se主要以Ag₂Se、AgCl形式存在，部分Se转变为硒酸盐；Pb主要以PbSO₄形式存在。

摘要:火法炼铜工艺因环保问题受到制约，发展湿法炼铜氧压直接浸出工艺成为关注焦点。本文对氧压浸出过程中氧气利用率的影响因素进行了分析，采用计算流体力学技术对其气液两相流动过程进行了数值模拟，明晰了浸出过程中搅拌桨形状、转速以及液固比对高压釜内氧气浓度分布的影响规律，并通过改变投料速度、液固比以及排气时间等参数，在30L四隔室卧式高压釜中进行了3组硫化铜精矿氧压浸出工业试验。结果表明：当液固比为8∶1、转速为300r/min、桨叶形式为双层推进式时，氧气利用率可达到94.1%。

摘要:铜锍底吹吹炼技术已成为目前铜冶炼的一种发展趋势，冶炼工艺有全热料、冷热混合料和全冷料之分，不同的原料炉内热平衡不同，入炉气体的富氧浓度也不一样。青海铜业有限责任公司是国内第一家采用全冷料连续吹炼造铜工艺的冶炼企业，本文以该公司生产实践数据为基础分析富氧浓度对铜冶炼底吹吹炼的影响。结果表明：提高单只氧枪的有效通量、减少氧枪使用数量、控制富氧浓度36%~38%，是延长氧枪寿命、缩短停炉更换氧枪时间的重要措施；通过合理的富氧浓度可控制合适的三相厚度，确保吹炼炉各项生产指标合格；建议冷态铜锍吹炼、热态铜锍吹炼、冷热态铜锍混合吹炼分别对应的富氧浓度为36%~38%、28%~32%、31%~34%。

摘要:有色金属冶炼产业的规模化、集约化、智能化发展，推动了现有流态化焙烧炉技术向大型化、高效化、智能化发展。本文介绍了大型流态化焙烧炉的工艺特点及结构参数，针对早期109m²流态化焙烧炉存在的变形、冒烟和漏风问题，后期开发的152m²流态化焙烧炉在工艺参数和炉体结构方面进行了优化，并采用了整体浇注技术。实践证明，152m²流态化焙烧炉炉况稳定、操作简便、技术指标先进。未来的流态化焙烧炉将进一步朝着高效率、低污染、智能化的方向发展。

摘要:锌电积极板大型化有利于节约投资、扩大产能、提高生产效率，但大极板锌电积的生产控制要求也较高，生产过程中关键点控制不当，将影响锌片质量和电积成本。本文结合云锡文山锌铟冶炼有限公司的3.2m²大极板生产实践，分析锌电积质量和成本影响因素，影响因素包括新液质量、阴阳极板、电积液循环量、槽温、酸锌比、析出周期、槽面管理等，通过对上述因素进行优化分析并改进后，获得了化学品质高、致密度较好的锌片，且电效、直流电单耗等经济技术指标优良，说明改进措施对锌电积系统稳定生产和降本增效具有积极意义。

摘要:利用活性氧化镁浆沉淀含钴萃余液中钴离子制取粗氢氧化钴，存在沉钴产品质量不稳定的问题。针对此问题，本文考察了氧化镁质量浓度、反应温度、反应终点pH值、钴离子浓度、铜离子浓度和洗涤液固比对氢氧化钴滤饼中钴含量和镁含量的影响。条件试验结果表明：活性氧化镁浆质量浓度在2%~10%时对粗氢氧化钴质量影响不大；沉钴反应温度高于45℃、反应终点pH值高于7.3有助于提高沉钴效率；溶液中钴离子浓度越高，铜离子浓度越低，越有助于提高粗氢氧化钴产品中的钴含量。工业生产实践表明，杂质镁含量较高的粗氢氧化钴产品经过清水洗涤后，产品质量可以稳定达到行业二等品标准。

摘要:难熔金属在高精尖领域的应用越来越广泛，但其储量低且多存在于多金属伴生矿中，提取困难。目前熔盐电解制备金属及合金的工艺大多是以金属氧化物或氯化物为原料，氧化物在熔盐中溶解度小，还原动力学差；氯化物虽然溶解度较好，但其制备过程复杂，腐蚀性强，污染环境。本文提出以难熔金属含氧酸盐作为原料采用熔盐电解短流程制备金属的新过程，根据对钒酸盐、铬酸盐和钛酸盐的电化学行为进行分析，认为此工艺具有流程短、不产生有害气体、电流效率高、避免后续除杂等优点，符合短流程高效制备金属的原则。

摘要:某低品位超大型难处理金矿属于卡林型金矿，金品位偏低，矿石难选，采用常规的选矿工艺及预氧化技术处理，综合经济效益不理想。某研究院对该原料在实验室开展了工艺矿物学研究及浮选、直接氰化浸出、焙烧-氰化浸出、生物预氧化-氰化浸出等探索性试验，试验结果表明，采用抑砷浮硫技术不能实现该矿的硫砷分离，原因是毒砂粒度过细，且毒砂与黄铁矿伴生和共生，当上浮黄铁矿时，毒砂与黄铁矿连体被连带上浮进入精矿。在此基础上，研究院提出了联合选冶工艺方案“预氧化-矿石脱泥-硫砷共浮-抑硫浮砷-流态化焙烧-氰化浸出”，该方案能够实施的关键技术是抑硫浮砷技术与原矿脱泥技术。目前，抑硫浮砷试验已有成功报道，矿石脱泥的方法有旋流器脱泥和浮选脱泥，未来，此联合选冶工艺的实施将会大幅降低此类难选冶金矿的综合选冶成本，并可实现异地制酸和冶炼，充分体现矿石的资源价值。

摘要:废旧印刷电路板含有多种有害物质和可回收有价金属，其清洁、高效资源化处置是目前国内外研究人员的关注热点。相比于湿法工艺，火法处理废旧印刷电路板更具优势，但不同的炉型在投资、环保、能耗、金属收率等方面也各不相同。目前处理废旧印刷电路板常用的炉型包括鼓风炉、卡尔多炉、侧吹炉、顶吹炉等，综合来看，顶吹炉处理废旧印刷电路板具有原料适应性强、工艺灵活、贵金属回收率高、环境友好、能源消耗较低等优点，且国内已有成熟的工业化实践案例，应加快推广。

摘要:阳谷祥光铜业有限公司采用硫化沉砷-石膏中和工艺处理烟气制酸产出的废酸污水，处理过程中会有硫化氢、二氧化碳等气体产生，需要处理系统进行吸收，保证无组织气体（硫化氢、二氧化碳）零排放。硫化沉砷工序一段除害塔的硫化氢不能被完全吸收，通过将一段除害塔出口管道接入二段除害塔风机进口可以将其吸收完全，吸收液可作为硫化氢反应液循环使用；石膏中和工序产生的无组织气体包括硫化氢和二氧化碳，经过两次碱液喷淋洗涤系统改造使得石膏生产中无组织气体得到有效控制，通过提高反应槽抽气及负压效果、改进反应槽进液管位置、在反应槽底部增设自循环隔膜泵等措施，减缓了反应淤槽和堵料情况，使得石膏风机抽气管路畅通，保证了抽气效果。

摘要:本文结合当前国家对各有色金属工业大气污染物排放限值的要求以及行业政策规范，对当前有色金属冶炼领域烟气脱硫的工艺技术及应用情况进行了对比和优缺点分析，并对某铜冶炼厂的两种烟气处理方案进行了综合对比。结果表明，各种烟气脱硫技术均存在优势和缺陷，很难找到一种完美的脱硫技术，烟气脱硫工艺技术的选择需综合考虑设备的投资费用、设施占地、脱硫剂的费用和供给稳定性、副产品处置和收益等，计算技术成本和运营成本，应选用性价比最为合适的脱硫工艺。

摘要:有色金属湿法冶金废水中含有大量的有机物及硫酸盐、氯化钠等盐分，冷冻脱硝技术利用固液相平衡原理实现冷冻分离，可使低温条件下溶解度较低的溶质析出，得到高纯盐结晶和浓缩废水，但剩余浓缩废水中依然含有高浓度的Na₂SO₄、NaCl与COD，依然不能外排。本文针对含Na₂SO₄与NaCl两种物质的含COD高盐废水，提出了冷冻脱硝-蒸发浓缩技术，并对冷冻脱硝温度和NaCl初始含量对产物的影响进行了分析，得出以下结论：在0~10℃冷冻温度范围内，冷冻结晶中COD残留量低于30%，最佳冷冻温度为8℃；Na₂SO₄/NaCl质量含量比值越高，析出的Na₂SO₄结晶纯度越高；利用氯化钠-硫酸钠-水三相体系中物质浓度比和溶解度的不同，有效实现了硫酸钠与氯化钠的分离，实验产物为芒硝、Na₂SO₄结晶及杂盐产品。采用此技术处理Na₂SO₄及粗盐工业产品，可实现含COD高盐废水资源化利用，并实现零污染排放。

摘要:针对某铜业公司铼酸铵回收系统铼浸出率不高及产品铼酸铵品位较低的现实情况，将原有的高酸氧化浸出改为单一双氧水体系氧化浸出，采取实验室小型试验研究方式，进行富铼渣浸出工艺改进试验研究。试验结果表明：在双氧水用量400mL/100g渣、时间120min、浸出温度70℃条件下，浸出液中铼的浓度可达1988mg/L，相较原有生产工艺，铼浸出率得到大幅提高，平均达到90%以上；同时杂质铋、砷的浓度分别从110~150mg/L和260~400mg/L下降到33.62mg/L和14.35mg/L，杂质浸出明显降低。

摘要:铜冶炼烟气处理所排放的废酸具有排放量大、砷含量高、成分复杂等特性，目前普遍采用电石渣作为除砷剂，除砷率可达到60%左右，但存在电石渣消耗量大、废酸处理成本高的问题。为降低废酸处理成本，同时减缓自产铜渣库存压力，某铜冶炼厂拟以自产的铜渣代替外购的电石渣进行废酸除砷，并进行了探索性试验研究。在pH=2.19、反应温度40℃、搅拌30min的条件下，除砷率只有18.03%，表明铜渣直接除砷效果不好；在优化条件下，铜渣投加量为80kg/m³、过氧化氢用量为50L/m³、反应时间为6h、溶液初始pH为11时，铜渣除砷达到最佳效果，除砷率达99.5%。该冶炼厂将继续探索电石渣和铜渣按一定配比协同除砷的工艺技术，探索技术和经济均优的除砷技术路线。

摘要:分银渣是铜阳极泥被提取主要贵金属后所剩下的尾渣，大冶有色金属有限责任公司每年产出分银渣约2000t，为回收其中的有价金属，公司设计了分段综合回收工艺流程。分银渣完成熔炼、水碎、浸出工序后，铅、铋、锑、锡、金、银、铂、钯、碲的平均直收率分别为93.65%、95.42%、95.28%、90.66%、99.07%、98.39%、96.15%、90.13%、95.65%。粗锡酸钙的品位均值为12.03%，沉锡试验中锡的直收率平均为97.01%；锡的精制试验，得到酸洗锡酸钙含锡平均为15.97%，在分银渣中的平均直收率为81.57%。粗锑酸钠含锑均值为44.56%，沉锑试验中锑的直收率平均为94.97%；粗锑酸钠的精制试验，得到锑酸钠含锑品位为51.3%，分银渣中锑的平均直收率为82.63%。贵铅中金、银、铅、铋、铂、钯直收率分别为98.01%、97.57%、86%、83.44%、80%、79.98%；浮渣中碲的直收率为85.03%。该工艺条件下，整个生产过程中在碱性、还原性环境下进行，熔炼过程中无有害气体溢出，1t分银渣可以实现经济效益40739.5元。