中国有色冶金

摘要:阳极钝化和漂浮阳极泥是影响铜电解精炼稳定生产的主要因素，会造成生产能力的损失、电耗增加、阴极铜质量下降等问题，其形成的主要原因是阳极铜和电解液中含有杂质。目前文献表述中关于阳极钝化的形成机理包括：砷含量对阳极钝化有促进或抑制作用；阳极铜表面生成CuSO4盐膜引起钝化；氧化亚铜与锌粉共同作用引起钝化；氧化亚铜和硫酸铜晶体共同作用引起钝化；杂质Bi、Ni、Pb、Ag、Se、Te、O等加快阳极钝化。As、Sb、Bi等是漂浮阳极泥中含量较高的杂质元素，而Cu、Pb、Ag是正常阳极泥含量较高的杂质元素。本文对该领域各研究成果作了分析归纳，全面介绍了铜电解阳极钝化和漂浮阳极泥的形成机理及控制技术研究进展，并提出了稳定铜电解生产和改善阴极铜质量的技术要点。

摘要:楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高，对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响。针对此问题，公司从转炉渣化学成分、物相，铜金属在转炉渣中损失形式，转炉渣含铜数据进行了研究，并从入炉铜锍品位，冷料加入量、加入时机和粒度大小，石英熔剂加入量，造渣、放渣操作等方面进行了深入分析，提出了降低渣含铜的控制措施。主要措施包括：转炉吹炼富氧浓度控制在23%~25%；入炉冷料粒度控制在300mm以下，并严格执行冷料加入制度；转炉渣含二氧化硅控制在19%~24%；规范造渣终点判定和放渣操作等。通过采取以上整改措施，转炉渣含铜从6%降低到3%，获得较好转炉渣含铜技术指标，并能持续稳定控制，提高了金属铜回收率。

摘要:金隆铜业有限公司技改前采用旋流电积系统处理铜阳极泥浸出液，因旋流电积系统设计能力受限，仅能处理少量杂质含量低的二段浸出液，大部分浸出液外售处理，每年损失1086万元。公司决定进行改造，有两种处理方案：一是继续现有旋流电积工艺并扩大产能；二是通过电解净液工艺处理。经过效益对比，发现采用电解净液工艺处理更为经济。公司确定电解净液工艺处理的方案后，又对独立系统处理浸出液和浸出液与废电解液混合后处理两种方式进行了比较，发现浸出液与废电解液混合处理方法较优，该方法处理后的产品成分较为稳定，能够满足标准铜的生产。生产实践表明，此方案的应用减少了成本和场地等投入，并且处理能力得到了提升，还提高了金属回收率，减少了环保隐患，为铜冶炼行业处理同类浸出液提供了参考方案。

摘要:云锡文山锌铟冶炼有限公司湿法炼锌工艺采用锑盐净化法净化中上清液，该工艺中，锌粉单耗是最为重要的经济技术指标，每增加1t锌粉消耗，增加的成本约为6000元。目前，国内生产吨锌锌粉单耗普遍为50~60kg/t，该公司通过采取控制中上清液质量及供应、溶液pH值、反应温度、反应时间、锑盐加入量、锌粉粒度，及精细化操作等措施，将锌粉单耗由60kg/t左右降至48kg/t左右，节约生产成本达700多万元，而且新液一次合格率、新液质量等指标明显提升，经济效益显著，其经验可为湿法炼锌企业提供一定的借鉴。

摘要:某公司生产初期采用α-亚硝基-β-萘酚除钴工艺回收湿法炼锌净化钴渣中的钴，存在药剂消耗量大、钴渣含钴低、生产亏损的问题，后采用过硫酸铵氧化沉淀法富集钴，形成了一种钴的富集倍数高，成本低、流程短、易操作、环保的净化渣回收钴的实用方法。该方法分三个阶段：酸浸阶段包括稀酸选择性浸出和逆流酸性浸出，在较优工艺参数下，钴的浸出率达到95.8%；氧化除铁阶段在较优工艺参数下，滤液Fe含量小于80mg/L；氧化沉钴阶段可得到含钴20%，锌18%~20%的沉钴渣，将沉钴渣用酸性水洗涤后，可得到含锌小于10%、含钴大于30%的富钴渣，可作为钴精矿销售。该工艺可为从湿法炼锌净化渣综合回收有价金属、富集钴提供参考。

摘要:大冶有色冶炼厂奥斯麦特炉采用的是富氧顶吹熔炼技术，整体工艺控制已十分成熟，提高奥炉开风时率成为提高产能的唯一方法。冶炼厂对2018年的停炉故障进行分析，发现锅炉故障、喷枪故障及换枪、化焦及堆料、供风供煤系统故障以及清枪重是影响奥炉内部停炉的关键因素，占比达到82.67%。通过采取严格控制锅炉水质、加强日常保养等措施降低了锅炉故障率，通过改进喷枪结构提高了喷枪寿命，通过定时清理烟道工作门焦块、采用结焦抑制剂、改进化焦操作工艺等措施减少了烟道掉焦，通过改用氮气为仪表风、改进汽包排水阀门等措施来降低风机故障，通过加强保养来降低粉煤系统故障率，通过细节操作精细化来降低清枪重频次。以上措施采取后，大冶有色奥炉2019年全年系统开风时率达到95.5%，较2018年93.7%提高1.8%，全年矿铜产量达到32.6万t，效果显著。

摘要:某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物，此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低。针对此问题，本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验，在各试验的较佳工艺条件下，试验结果为：采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺，铟的浸出率可以达到75.87%，浸出渣铟含量可以降低至0.32%；采用加压酸性浸出工艺，铟的浸出率可以达到82.54%，浸出渣铟含量可降低至0.21%；采用硫酸化焙烧-低酸浸出工艺，铟的浸出率可以达到93.28%，浸出渣铟含量可降低至0.09%。综合分析对比3种铟的浸出工艺，“硫酸化焙烧-低酸浸出”工艺比较适合此复杂含铟物料提铟。

摘要:碲电积精炼过程产生碲阳极泥，其碲含量占到总碲量的3%~20%，导致碲的直收率降低。碲阳极泥的主要成分是高碲酸钠，由阳极产生的氧气将部分亚碲酸钠氧化形成的难溶疏松颗粒状或片状结晶，大部分沉降到槽底，少量粘附在阴极板面。高价碲盐在结晶长大、沉降、粘附过程中会夹带低价态碲盐，加大碲的损耗。采取改变阳极结构、在阳极套涤纶布袋、在电解液中加入适量还原剂、增加排氧设施和用热碱液搅拌洗涤出槽阳极泥的措施，阳极泥中的碲含量可控制到3%以下，最优指标达到1.5%。碲阳极泥的主要处理方法有酸浸自还原法、混酸酸溶置换法和硫化还原法，处理方法各有优劣，可以根据实际的现场工艺进行选择。

摘要:铅阳极泥是电铅生产过程中产出的高附加值物料，综合回收其中的有价金属是冶炼企业经济效益的增长点。湖南某公司原贵冶分厂采用传统火法工艺处理铅阳极泥，粗银产能低，综合回收能力较差，环保不理想。后来，公司投资引进了粗银生产线，并配套建设锑生产线，对原有的铋生产线进行了技术改造。整体技术升级改造后，铅阳极泥处理能力达到20000t/a，银、金、铅、铋、铜、锑等有价金属综合回收率都在99.5%以上，主金属银、锑、铋的直收率分别达到94%、90%、85%，达到了行业领先水平，回收金属的加工成本大幅降低，每年增加效益2000万元以上。本文对升级改造后的工艺进行了介绍，并对生产运行情况进行了详细说明。

摘要:多晶硅生产过程的冷却循环水系统主要用来为物料降温，一般分为开式循环水系统和闭式循环水系统。开式循环水系统主要工艺部件是开放式的，补水来源一般为工业软化水，循环水在运行过程中会发生CO₂含量降低、碱度增加、pH值升高、浊度增加等情况，需要对冷却水的指标进行监测和控制，并选择适合的水处理药剂进行投加。闭式循环水系统为密闭系统，循环用水要求较严，相较于开式循环水系统，组成部件更加复杂，但水质控制较为容易。目前较新的水质控制技术包括无磷配方除垢剂、电子除垢仪和新型防垢防腐蚀合金材料，这些新技术的使用可以减少后期成本投入，并且能减少甚至消除冷却塔及设备的清洗频次，在新厂建设及技改项目中，应尽量选用。

摘要:某冶炼厂采用回转窑回收锌氧压浸出液针铁矿除铁产出铁渣中的氧化锌，原来采用传统的钙法脱硫工艺处理回转窑烟气，存在脱硫效果差、排放尾气不达标、石膏渣难处置、开工率低等问题。经多方考证后，决定改用氧化锌脱硫工艺进行处理，脱硫剂采用自产氧化锌烟尘或焙砂，产出的二氧化硫返回制酸系统，酸解液返电锌系统，不产生二次固体废物。新系统投产后，运行稳定，增加了企业经济效益，而且排放尾气指标优于国家标准要求。本文对该技术的工艺流程、工艺参数及设备进行了详细介绍，并对生产实践中应该注意的问题进行了总结和说明。

摘要:阳谷祥光铜业有限公司采用旋浮熔炼工艺冶炼铜精矿，随着入炉铜精矿含砷的提高，电收尘烟灰中的含砷量也随之提高，砷在系统中不断循环，使阳极板中砷含量超标，影响阴极铜的质量。公司利用前期试验期间的保存样品进行了砷提炼试验，该提炼工艺包含水浸和酸浸两个过程。水浸试验表明铜烟尘经过水浸，烟灰中67.5%的铜和69.9%的锌被优先脱除，97.94%的砷被富集至水浸渣中。酸浸试验表明在液固比（体积∶质量）5∶1、硫酸浓度200g/L、反应温度85℃、浸出时间4h的条件下，砷浸出率可达到92.26%；洗涤后烟尘中Cu、Sb、Bi、Zn、Fe等杂质元素的浸出率较高，对砷进行回收时，应注意净化除杂及防止重金属污染。

摘要:烟台国润铜业有限公司采用富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼连续炼铜生产工艺，为应对新的环保标准，对原有环集烟气处理系统也进行了工艺升级改造。根据公司现有设备基准排气量较低的现状，采取了在阳极炉工艺采用稀氧燃烧技术、将阳极炉氧化期烟气分流到制酸净化入口、将顶吹炉渣口烟气送到侧吹炉烟道、改造烟道系统、调整负压分配、配置新设备等措施。改造后的烟气处理系统具备处理连续炼铜产生烟气的能力，排放的尾气含尘量小于10mg/m³，SO₂浓度小于30mg/m³，NOx浓度小于50mg/m³，达到了山东省第四时段重点控制区排放标准，而且年节省脱硫材料费98.2万元。本文对此次环集烟气处理系统升级改造进行了详细介绍，并对工艺细节的优化和改造进行了说明。

摘要:火试金法是分析化学中的一种经典的分析方法，对于熔炼和灰吹过程中产生的银损失，标准分析方法中采用二次试金或三次试金进行补正，虽然校正结果很好，但存在分析流程长、操作成本高、人为操作误差增加等问题。本文通过对铜冶炼中铜精矿、金精矿、粗铜、铜阳极泥等物料进行分类实验，统计分析了大量的实验数据，分别用一次试金法和二次试金法计算各物料的银补正系数，得到以下结果：银含量小于200g/t时，补正系数为1.03；银含量在200~500g/t范围，补正系数为1.025；银含量在500~1000g/t范围，补正系数为1.02；银含量大于1000g/t时，补正系数为1.01。通过对照实验和显著性检验，证明本方法测定结果准确、可靠。相对于传统的火试金法，本方法解决了二次试金或三次试金带来的耗时、误差增大等问题，达到了节能、降耗、省时的效果。

摘要:本文对碘量法测定阳极铜中铜含量进行了不确定度评定，分析了该方法测定过程中的不确定度来源，包括称样质量、标准溶液的配制、标准滴定液的标定和样品滴定等。通过建立数学模型对各不确定度分量进行了计算，然后按方根和得到的不确定度评定结果，合成标准不确定度为0.20%，扩展不确定度为0.40%。该实验及结果表明，碘量法测定阳极铜中铜含量与实际标准含量的差异，主要来源于标准滴定液的标定和样品滴定，可通过控制标准滴定液的标定和样品滴定的规范性，来保证测量结果的准确性和可靠性。

摘要:离子交换树脂吸附技术在回收红土镍矿浸出液中镍、钴的应用方面还处于研究阶段，前期研究结果表明该技术可行，并给出了相应的工艺条件。本文在之前实验研究基础上，针对液相初始pH值优选范围是pH≥3的结论和树脂再生的条件和性能进行了进一步的实验，得出了更为成熟的结论。pH值对树脂吸附各金属容量影响的实验表明，将被吸附溶液pH值调节到4，再实施吸附工序较为合适；氢氧化钠浓度对树脂的再生性能影响的实验表明，先用硫酸解吸，再用氢氧化钠溶液转型可以实现树脂再生，采用的转型液氢氧化钠浓度为5%合适；树脂的再生性能检测实验表明，实验中采用的树脂经过多次再生后对溶液的镍、钴的吸附容量没有明显下降。

摘要:本文以ZrOCl₂·8H₂O和Sc₂O₃为原料，聚乙二醇（PEG800）为分散剂，氨水为沉淀剂，采用共沉淀法制备了不同钪掺杂量的氧化钪稳定氧化锆（ScSZ）复合粉体，并通过TG/DSC热分析、ICP、XRD、Raman和SEM等分析手段对样品进行表征，研究了Sc₂O₃掺杂对ZrO₂前驱体热稳定性和ZrO₂粉体物相、形貌等的影响，还探讨了洗涤方式对所制备的ScSZ粉体形貌的影响。结果表明：ZrO₂和ScSZ前驱体均为无定形状态，经煅烧后ScSZ前驱体的总失重量大于ZrO₂前驱体的总失重量；未掺杂钪所制备的ZrO₂粉体为单斜相，钪掺杂改变了物相，ScSZ粉体为四方和立方相的混合晶型；钪掺杂对ZrO₂粉体的粒径无明显影响，ZrO₂和ScSZ粉体均发生一定团聚，团聚体直径约为0.5~3μm；采用乙醇洗涤有利于减小ScSZ粉体的初级纳米颗粒粒径，减小团聚现象，粉末团聚较松散。

摘要:赞比亚地区铜钴矿资源品位较低，铜钴赋存状态复杂，浸出和回收技术不成熟。某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴，浸出工段在生产过程中水量过剩，在净化工段前，萃余液中钴难以富集，造成资源浪费。本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验，取得了满意效果：采用还原剂双氧水与亚硫酸钠联合法进行酸浸还原，钴、铜浸出率分别为98.27%、98.59%；采用萃取剂Lix984萃取回收铜，三级逆流萃取铜萃取率为99.13%，钴的萃取率为7.12%，实现了铜和钴分离的目的；萃铜后的萃余液主要含Co和Fe，采用双氧水对萃余液预处理，再采用萃取剂HBL110萃取钴，钴的萃取率达到99%以上，除铁率也从64.37%提升至86.15%。

摘要:残积型红土镍矿是一种重要的红土镍矿，镁元素含量较高（10%~27%），在红土镍矿加压浸出项目中，通常用来中和加压浸出的矿浆，矿浆中硫酸浓度通常为30~50g/L。但残积矿用量对镍、钴浸出率有较大影响，为了更好地利用残积型红土镍矿，本文进行了常规浸出试验和还原浸出试验。试验结果表明：随着残积矿用量的增加（液固比降低），终点酸度逐渐降低，镍、钴浸出率逐渐降低；当磨矿细度增加时，钴浸出率明显升高；该反应进行迅速，工业上可以考虑缩短浸出时间；当常规浸出和还原浸出残积矿用量相同时，还原浸出镍浸出率比常规浸出高5%~25%；当残积矿用量较低时，还原浸出镍浸出率提升明显；当残积矿用量不超过90g/L时，还原浸出钴浸出率比常规浸出高，当用量继续增加时，还原浸出钴浸出率则会低于常规浸出。